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Tue03Aug200400:10
La fabbrica nell'ERP: tra i dire e il fare ... - 2
L'ambiente di produzione

Come in molte altre realtà manifatturiere, anche per Pirelli Pneumatici il sincronismo tra le varie fasi di produzione è uno degli obiettivi di efficienza più importanti: l'arrivo nei tempi giusti sia delle materie prime sia dei semilavorati necessari a ogni specifica lavorazione riduce al minimo le fermate d'impianto e ha un effetto non secondario anche sulla riduzione degli stock dei magazzini intermedi. Ma nella produzione di pneumatici c'è un risvolto che rende ancora può critica l'esigenza del sincronismo: i semilavorati devono essere messi in produzione in tempi piuttosto stretti, pena il decadimento della qualità.

La produzione di un pneumatico richiede, a seconda delle tipologie del prodotto finito (per auto, per moto o per veicoli industriali) tra le 10 e le 20 fasi di lavorazione. Ognuna di queste è generalmente realizzata in ogni impianto Pirelli da due o tre macchine in parallelo, tranne le ultime tre fasi (tra le quali la vulcanizzazione) che invece si realizzano con diverse centinaia di sistemi di produzione. Questo per dare un'idea della complessità di ogni singolo stabilimento, che giornalmente produce dai 12.000 ai 20.000 pneumatici.

Ma per avere un quadro completo è necessario anche aggiungere che Pirelli Pneumatici realizza la sua produzione in 22 stabilimenti situati in diversi Paesi del mondo (tra i quali: Argentina, Brasile, Egitto, Germania, Italia, Spagna, Stati Uniti, Turchia e Venezuela), e la sfida dell'IT oggi è quella di governare tutto questo complesso produttivo dal centro.

L'ambiente di produzione Pirelli Pneumatici risulta molto variegato sia per il livello di automazione implementato su ogni macchinario sia per la stratificazione tecnologica dovuta alle installazioni e sostituzioni realizzate nell'arco di diversi decenni. "Ci sono poi anche altre differenze caratterizzanti di cui bisogna tener conto quando si parla di raccolta dati dai sistemi di produzione - spiega Corrado Toxiri -: su un macchinario con un tempo di produzione di dieci minuti si può pensare di abbinare al sistema di raccolta una interazione manuale eseguita da un operatore; un impianto che invece produce un pezzo ogni dieci secondi richiede inevitabilmente un raccolta dati automatica".

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